Nel settore delle costruzioni, oggi non esiste più una distinzione netta tra costruire in opera e off-site, così come non esiste un confine rigido tra prefabbricazione ed edilizia industrializzata. Nella pratica, lavorazioni in opera e off-site possono coesistere nello stesso cantiere, in proporzioni diverse a seconda delle caratteristiche e delle esigenze del progetto.

L’off-site, inoltre, non è una categoria uniforme. Comprende soluzioni realizzate con materiali differenti per le strutture – calcestruzzo, acciaio, legno – e una grande varietà di componenti per l’involucro e gli impianti.

Anche i prodotti rispondono a logiche diverse. Se per un edificio industriale destinato a un’attività artigianale possono essere ottimali elementi completamente prefabbricati, un’architettura complessa e articolata può richiedere sistemi più flessibili, come il sistema PREM a nodo umido e i solai parzialmente prefabbricati. Queste soluzioni consentono di combinare i vantaggi dell’off-site con la continuità strutturale e la monoliticità tipiche del getto in opera.

Per la filiera, quindi, non si tratta di scegliere tra costruzione in opera e prefabbricazione ma di individuare, per ogni intervento, il mix più adatto di prodotti e tecnologie produttive, supportato dalle necessarie competenze e tecnologie progettuali.

Non tutti i cantieri sono uguali: prodotti, tecnologie e competenze

La scelta del mix più opportuno deve partire dall’analisi delle caratteristiche e della complessità dell’opera:

• Cantieri a bassa complessità: in presenza di geometrie regolari ed esigenze prestazionali standard, la prefabbricazione di serie può offrire massima efficienza a costi contenuti riducendo le lavorazioni in cantiere.
• Cantieri complessi: di fronte a vincoli architettonici sfidanti, luci elevate, maglie irregolari, nodi strutturali critici o integrazioni impiantistiche articolate, la soluzione deve farsi sartoriale.

In questo secondo caso, non bastano manufatti progettualmente flessibili. Occorrono competenze avanzate di ingegnerizzazione, gestione della logistica e delle sequenze di montaggio complesse, insieme a un utilizzo nativo delle tecnologie digitali, a partire dal BIM.

L’adeguatezza di un produttore, quindi, non si misura soltanto dal catalogo o dalla capacità produttiva degli stabilimenti, ma soprattutto dalla capacità di coordinare progettazione, produzione e cantiere in modo integrato, grazie alle competenze e alle dotazioni tecnologiche necessarie.

La complessità dell’opera richiede competenze progettuali già a monte. Chi sviluppa il progetto deve conoscere le caratteristiche e le criticità dell’intervento, le possibili soluzioni disponibili sul mercato e i diversi livelli di competenza dei produttori.

A monte della filiera, la struttura acquisti deve individuare le competenze progettuali e il mix tecnologico più adatti all’opera. Allo stesso tempo, ciascun attore della filiera deve sapersi proporre per i cantieri che è realmente organizzato e qualificato a gestire.

BIM e coordinamento reale: il modello che si evolve dal progetto al cantiere

In questo contesto, il BIM assume un ruolo decisivo nel rendere possibili soluzioni costruttive complesse. Il coordinamento digitale, infatti, non si limita alla clash detection geometrica nel modello 3D ma deve anche verificare le interfacce e le interazioni tra elementi prefabbricati, lavorazioni in opera e fasi di montaggio.

Tolleranze, nodi di unione e interazioni tra componenti prefabbricati e getti in situ devono essere definiti e coordinati prima della posa. È il coordinamento tra progettazione informata, produzione in stabilimento e cantiere a rendere possibile un processo industrializzato in cui lavorazioni off-site e on-site sono pianificate come parti di un unico sistema. È questa integrazione a permettere di affrontare anche complessità progettuali che in passato sarebbero state difficili o impossibili da gestire a parità di risultati.

Il Campus Bovisa-Goccia: la sintesi tra progetto, sistema ed ingegnerizzazione

Un esempio di questo approccio è l’edificio I18 del nuovo Campus Bovisa-Goccia del Politecnico di Milano (masterplan Renzo Piano Building Workshop).

Il progetto delle strutture, per aule ed auditorium, è stato ingegnerizzato sviluppando una soluzione mista acciaio-calcestruzzo a telaio iperstatico con nodi umidi. L’adozione del sistema PREM – integrato con pilastri tubolari pluripiano, travi tralicciate e solai alveolari – ha permesso di rispondere alle complesse richieste prestazionali ed ambientali assieme a quelle architettoniche non convenzionali come i pilastri diramati ad albero.

Il coordinamento ha richiesto un importante lavoro di modellazione, con circa dieci modelli relativi, tra gli altri, a fondazioni, parti realizzate in opera, facciate continue e impianti. Il confronto tra i diversi modelli ha consentito di coordinare le esigenze del progetto architettonico con la risposta strutturale e le necessità legate alle fasi di montaggio, in uno spazio fortemente vincolato.

Il progetto di Goccia dimostra come non esista una tecnologia universalmente migliore, ma una combinazione tecnologica più adatta alle esigenze di ogni cantiere. Quanto più il progetto e il cantiere sono complessi, tanto più la flessibilità delle soluzioni deve essere sostenuta da competenze e da un’organizzazione adeguate.

Scegliere la soluzione coniugando il processo con il progetto

La selezione del sistema costruttivo, in sintesi, non può ridursi a una scelta da catalogo. Richiede di valutarne i margini di adattamento, verificare le competenze del produttore e definire fin dall’inizio come coordinare progettazione, produzione e montaggio.

L’industrializzazione non elimina la complessità dell’architettura ma offre gli strumenti per governarla attraverso un processo organizzato. La flessibilità teorica di un sistema costruttivo, da sola, non basta: servono competenze, tecnologie e organizzazione per tradurne le potenzialità in un’opera capace di rispondere agli obiettivi sempre più ambiziosi dei progetti contemporanei.